Moulage résistant à l'usure en fibre d'acier

Le moulage résistant à l'usure à haute teneur en alumine présente les caractéristiques de résistance à la corrosion anti-perméabilité, de résistance aux chocs, de résistance à l'usure et de bonnes propriétés mécaniques.Il est largement utilisé dans les arcs avant et arrière, les hauts de four, les murs de four de queue et d'autres parties de chaudières utilitaires et d'autres fours thermiques.

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Détails

Haute résistance à l'usure en alumine
calcinable réfractaire

Il est largement utilisé dans divers fours thermiques

Le moulage résistant à l'usure à haute teneur en alumine est un moulage réfractaire amorphe avec une teneur globale en aluminium de plus de 75 %, qui est composé d'un agrégat à haute teneur en alumine avec une teneur en Al2O3 de plus de 75 % en tant que matière première granulaire, combiné avec une poudre et des additifs à haute teneur en alumine .Après le réglage initial de la coulée à haute teneur en alumine, elle est calée à 28d en standard et la résistance à la compression peut atteindre 40 ~ 60MPa.Il se caractérise par une vitesse d'hydratation lente, une résistance élevée et une résistance élevée au feu au stade ultérieur.Le moulage résistant à l'usure à haute teneur en alumine présente les caractéristiques d'anti-perméabilité, de résistance à la corrosion, de résistance aux chocs, de résistance à l'usure et de bonnes propriétés mécaniques. .

Index physiques et chimiques des produits

PROJET	AL2O	Résistance au feu	Taux de changement linéaire après combustion%	Résistance à la compression Mpa		Résistance à la flexion Mpa		Propriétés des matériaux cimentaires	Température de service maximale	Performance caractéristiques
INDICE	>70 %	1770℃	-0,4	110℃×24h	70	110℃×24h	12	Propriété hydraulique	1440℃	Construction pratique et longue durée de vie
				1100℃×4H	65	1100℃×4h	10

Les matériaux réfractaires avec différents indicateurs peuvent être personnalisés en fonction de la demande. Appelez le 400-188-3352 pour plus de détails

Utilisations du produit

Questions nécessitant une attention particulière

● Mélanger d'abord à sec, puis mélanger par voie humide avec de l'eau.Ajouter suffisamment d'eau pour le mélange humide en une seule fois.Ne pas ajouter d'eau à volonté.

● Le temps de malaxage dépend de la situation de malaxage et ne doit pas être inférieur au temps de malaxage minimum requis.Ce n'est qu'après que tous les matériaux sont entièrement mélangés qu'il peut obtenir un effet d'utilisation normal.

● S'il n'y a pas de mélangeur ou si les conditions ne le permettent pas, lorsqu'un mélange manuel est requis, le temps de mélange doit être prolongé pour s'assurer que les matériaux sont entièrement mélangés.

● Veuillez utiliser les matériaux mélangés dans les 30 minutes.Après 30 minutes, les performances du matériau changent et ne peuvent plus être utilisées.Veuillez jeter le surplus.

Utilisation et posologie

● Ouvrez l'emballage, versez les matériaux et les adjuvants dans le mélangeur, mélangez à sec et remuez pendant 1 à 3 minutes pour bien les mélanger.

● Ajoutez suffisamment d'eau (environ 10 % de l'eau potable coulable) en une seule fois, n'ajoutez pas d'eau à volonté, mélangez humide pendant 3 à 5 minutes et mélangez complètement.

Les quatre liens clés suivants doivent être pris en compte lors de l'utilisation de béton réfractaire, à savoir le mélange, le coulage, le durcissement et la cuisson.

Tout problème dans n'importe quel lien peut entraîner une dégradation des performances du produit ou une défaillance de l'utilisation.

Mélange

Le mélange est divisé en mélange mécanique et mélange manuel.À l'heure actuelle, des mélangeurs forcés ou à mortier sont utilisés dans l'industrie pour mélanger les matériaux, et le mélange manuel n'est pas utilisé Équipements et outils : mélangeurs forcés ou à mortier, seaux, balances, vibrateurs, pelles à outils, chariots, etc.

La consommation d'eau de construction est basée sur la consommation d'eau indiquée dans la fiche de contrôle qualité du lot de produits, et est strictement mise en œuvre dans le respect des normes pour obtenir une mesure précise.

Mélange : Mélangez d'abord à sec puis mouillez.Mettez le matériau en vrac dans le mélangeur et séchez pendant 1 à 3 minutes dans l'ordre du grand sac d'abord, puis du petit sac pour le rendre uniformément mélangé.Le poids de chaque mélange est déterminé en fonction du volume de machinerie et de construction ;selon le poids du matériau, l'eau nécessaire pour chaque mélange est pesée avec précision en fonction de la consommation d'eau spécifiée, ajoutée au matériau sec uniformément mélangé et entièrement agitée.Le temps n'est pas inférieur à 3 minutes, de sorte qu'il a une fluidité appropriée, puis le matériau peut être déchargé pour le versement.

Verser

Avant la construction du matériau de coulée, il est nécessaire de vérifier si les ancres sont fermement soudées et des clous résistants à la chaleur doivent être utilisés pour les pièces supérieures à 500C.La surface de l'ancre doit être peinte avec une peinture de 0,5 à 1 mm d'épaisseur ou enveloppée de ruban adhésif en plastique pour amortir la force d'expansion après le chauffage et éliminer les débris dans le moule.

Le béton nouvellement mélangé doit être coulé rapidement, généralement dans les 20 minutes.Versez le coulis mélangé dans le moule et insérez le vibrateur dans le vibrateur à temps, et le vibrateur doit être uniforme.Lorsque la surface du béton coulé est bouillie, des bulles sont déchargées.Lorsque la surface est bouillie, la tige vibrante est déplacée et la vitesse de déplacement est de 1 à 2 m/min.Lorsque la tige vibrante est retirée, la vitesse est lente.

Avant que la solidification ne soit terminée après le coulage, la température du site doit être maintenue au-dessus de 10C (10-30.C).Si la température du site est inférieure à 0 °C, des mesures de chauffage et de conservation de la chaleur correspondantes doivent être prises, sinon cela entraînera un retard et entraînera une dégradation des performances du produit.

Entretien

Les principaux outils utilisés sont les films plastiques en polyéthylène, les sacs de paille, etc. Exigences et contrôle de la température ambiante : la température de durcissement du corps de coulée est de préférence comprise entre 15 et 35 °C. Si la température dépasse cette plage de température, des mesures de chauffage ou de refroidissement correspondantes doivent être prises, sinon les performances du produit seront réduites.

Une fois le béton durci, il est nécessaire de recouvrir immédiatement la surface du corps de construction avec un film plastique en polyéthylène, puis de le recouvrir d'un sac de paille humide pour empêcher l'évaporation de l'eau et favoriser l'activation du ciment Après durcissement, il est interdit de battre et de vibrer dans un jour.Selon la situation de durcissement, il peut être démoulé après 24 à 30 heures de durcissement.

Après le démoulage, il doit être maintenu pendant deux jours selon les besoins, et un film plastique en polyéthylène et des sacs de paille humides doivent être ajoutés pendant l'entretien.Après trois jours de durcissement, retirer le film plastique et le sac de paille.Laissez le corps durci sécher naturellement à l'air pendant une journée avant la cuisson.

Pâtisserie

La cuisson est le dernier maillon clé dans l'utilisation des bétons.Le corps de coulée étant relativement dense, il est absolument interdit de chauffer trop rapidement pendant la cuisson, sinon cela provoquerait un accident de fissuration.

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